怎样挑选混合机设备？要注意什么
我公司单独生产的混合设备有多种类型：卧式螺带混合机、槽式混合机、三维运动混合机、双向运动混合机、立式螺带混合机、双锥滚筒混合机、犁刀混合机、高速颗粒混合机搅拌机、无重力双轴搅拌机和其他类型的搅拌机。物料的各种物理、化学性质及其对混合设备的影响，混合过程中物料是否有特殊的处理要求以及混合的安装位置等。
条件各不相同，很难确定一个明确的标准，这里我们可以简单分析一下一般工况的选择及其对其重要结构的影响：1.对于粒度较小的物料，要特别注意。
应该付费关闭生产设备，剩下的要慎重考虑。
例如，用双轴桨叶无重力混合机混合粉体时，最好采用90°全长门、吹气自清洁系统、楔式卸料门、轴-端部空气密封。
另外，为了更好地保证密封，减少残留，最好采用顶袋排气，而不是回气管，以防止混合时过多的细粉从回气管喷出。
2、对于不同比重的物料，混合设备除了结构强度和功率不同外，结构形状也有很大差异，如出料门、转子、本体乃至转速等。
它们不能简单地被视为部分提升或功率措施。
例如，螺带混合机一般采用双头双层宽螺带，对于混合箍，一般采用单层水平螺旋螺带混合铁红粉，速度差很大。
3、从几个方面考虑其他特殊物理特性对设备选择的影响。
可根据特殊工况选用弱流体或高体积流体添加材料，如具有强剪切混合作用的犁刀、飞刀、破碎辊等。
设备设有自清洁装置和方便快捷的清洁门；容器旋转混合机是合适的。
设备主要以对流混合和扩散混合为主，混合过程比较平稳等。
4、混合需要加热或化学反应的物料，除了选择合适的生产材料和控温结构外，还应注意温度变化对设备运行的影响。
例如，出料门宜采用小门结构，若要采用大门结构，则需采用具有倾斜等自动补偿能力的出料结构，以避免印刷效率低下。
由于排出部分的热变形，在成型工具主轴、转子等机构时必须同时采取必要的线膨胀措施。
5、安装位置往往是选择搅拌机时要考虑的因素。
例如，卧式搅拌机一般适用于面积较大且高度有限的场合，立式搅拌机适用于狭小的空间，无重力搅拌机和V型搅拌机与其他类型不同。
与同类标准相比，它一般占用大量空间，但具有易于移动和堆叠的优点。
除了搅拌机本身的安装尺寸外，合理的安装方法和现场定位也可以改善搅拌机的有效安装条件。
选择混合设备时，混合器的类型仅取决于一系列独立测试中获得的混合物的质量。
通常，会综合考虑不同类型混合设备的混合质量和工艺兼容性，在初始选择时首先排除不兼容的混合设备。
这些兼容性一般是指以下几点：1、混合机密闭式混合机在选择混合机时除了考虑生产高纯度产品的能力外，还必须考虑粉尘的产生和污染等环境问题。
从健康、安全和经济的角度来看，应尽量减少粉尘水平，并且所有粉末材料应封闭在密闭的混合容器中。
但装卸时必须打开密闭集装箱。
2.产品清洁度在许多工业过程中起着重要作用，在过程中产品清洁度非常重要，混合设备在每次使用后必须彻底清洁，以防止批次操作之间的污染。
为了适应这种情况，搅拌机的内部形状应光滑，内表面抛光精度高且易于清洁。
为避免润滑油污染，容器和密封件不应与混合物直接接触或放置在混合物顶部。
旋转混合机——常见的双锥混合机、V型混合机、二维运动混合机等都可以满足以上所有要求，它们外观简单，混合机与内部旋转部分无关。
复杂叶轮设备的低速对流混合不仅存在清洗问题，而且所有对流混合设备都存在混合物与润滑剂接触的可能性，如卧式螺带混合机、锥形混合机等。
此外，许多混合机不适合产品细节经常变化且需要彻底清洁的加工区域。
固体制剂片剂的湿法制备操作单元主要是什么
1-2：为了更好地了解固体制剂的特点和制造工艺，本课程主要介绍固体制剂的单元操作。固体制剂单元操作包括研磨、筛分、混合、制粒等，因此需要熟悉其概念和目的，了解影响因素，了解常用设备。
3：首先让我们了解一下这张制备固体剂型的图。
工艺流程图。
将药物和赋形剂研磨、过筛并混合以获得散装。
混合后的软材可制粒、干燥得到颗粒、压片得到片剂、包衣片剂。
将粉末和制粒机放入胶囊壳中，即得胶囊。
从这张图中我们可以看出，粉剂、颗粒剂、片剂、胶囊剂的制造工艺相同，且制造工艺独特。
4、破碎、破碎（碎）是指利用机械力或其他方法将大块固体物料破碎成块、细粉，甚至超细粉的过程。
研磨的目的是减小粒径、增加比表面积，以提高难溶性药物的溶出度，促进各成分混合均匀，有利于从天然药物中提取有效成分。
粉碎过程主要是通过外机械力的作用，打破物料分子间的内聚力来实现的。
当外力作用在破碎的材料上时，会产生较大的局部应力或变形，如果应力超过材料本身的分子间力，则可能会产生裂纹，最终破裂或破裂。
5、预备生产时，必须根据被粉碎物料的特性、产品粒度要求和物料用量，选择合适的粉碎方法。
PPT,6.PPT7.单独研磨和混合研磨：大多数药物通常会单独研磨，以方便后续操作。
此外，出于安全原因，氧化性、还原性和刺激性药物必须分开研磨。
混合研磨可以避免一些粘性或热塑性材料的吸附和团聚现象。
中药研磨的研磨法和串油法属于混合研磨。
③干法和湿法是指将物料经过适当的干燥处理后粉碎，使水分含量降低到一定水平的方法，这种方法常用于药品制造，但存在产生粉尘的缺点。
湿式操作可以防止研磨时粉尘飞扬，减少某些有毒或刺激性药物对人体的伤害。
常见的“水飞法”和“液体添加研磨法”都是湿式研磨法。
④低温破碎：利用物料在低温下脆性增加、韧性和延展性降低的特性，提高破碎效率的方法。
非常适合对热敏感或软化温度低且容易结块的化学品。
8、引起破碎的外力有冲击力、压缩力、研磨力、剪切力等。
具有冲击力、压缩力、磨削力，适合脆性材料。
和适用于纤维材料的剪切力。
冲击力和压缩力一般用于粗碎、研磨，剪切力属于细碎。
所有类型的研磨机都没有一个简单的研磨机构，而是通常组合两个或多个研磨机构来进行研磨。
9、研磨设备包括研钵，主要用于实验室规模的研磨少量药物或制备粉末。
球磨机是最常见的研磨机之一，也称为“粉碎机”。
包括效率低、研磨时间长等。
”，适用于热敏性物料、低熔点物料的破碎，并可无菌操作。
比其他破碎机价格较贵。
还有反击式破碎机、振动式破碎机和高压均质机。
其中，冲击式破碎机粉碎机又称万能粉碎机，质地脆，适用于粗粒物料，高压均质机适用于由药物、稳定剂和分散介质组成的粗悬浮液。
这张照片主要展示了一些类型的粉碎机，包括球磨机和气流粉碎机。
显示破碎所用的力、破碎后可达到的力的范围以及合适材料的一些示例。
11.让我们看看破碎过程中出现的一些常见问题：能耗、发热、静电、噪音、灰尘。
对于普通材料，可以选择多种方法，但在工业化生产时，必须考虑能耗较小的研磨方法，影响药物的晶型。
药物的晶型根据晶型的不同可能具有非常不同的治疗效果，并且由于发热而增加的药物粘附或结块可能会降低粉末的流动性，这意味着材料被吸附在混合容器的表面上。
12-13、单元操作第2部分，将药物研磨后得到的中间体进行筛分，以达到要求。
这种分离粉末的过程称为“筛分”或“分级”。
筛选的目的是获得均匀的颗粒群，这对于药物质量和制剂生产的顺利进行至关重要。
筛选用的药用筛根据制造方法（压机）可分为穿孔筛和编织筛。
药用筛的孔尺寸用筛号表示，筛子一般用“目数”来表示。
我们在上一讲中谈到了“网格”。
”表示每英寸的网孔数。
药典选定了九个号码。
按）下表列出了标准筛子尺寸、对应的筛子目数和筛子的平均孔径。
从表中可以看出，筛数越大，目数越大，目数越大，孔径越小。
142015年版《中国药典》将固体粉末等级分为六级：极粗粉、粗粉、中粉、细粉、细粉和超细粉。
它还规定了药用筛的国家标准以及每种剂型所需的粒度。
例如，小于40%的粗粉通过15号筛，然后通过2号筛。
制药行业常用的筛分设备的操作核心是将预先分离的物料置于筛面上，并以各种方式移动颗粒，根据运动方式的不同，分为振动筛和气流筛。
还有振动筛。
值得注意的是，除了筛分设备外，颗粒和孔的形状、筛面的孔径比、筛体的运动状态、物料特性等都会影响筛分效率。
图为一些常用的塞子，包括手动塞子、振动塞子、圆振动筛粉机和气流塞子。
列出了筛选设备。
有兴趣的同学可以网上搜索相关设备的操作视频。
16单元操作第三部分混合和捏合17.将两种或多种物质均匀混合的操作统称为混合。
（记者）目的是获得统一的含量，这是保证产品质量的重要措施之一。
准备好的产品。
固体的混合不同于相互混合的液体的混合，由于采用固体颗粒作为分散单位，因此必须尽可能减小各组分的粒径，以保证各组分的含量分布均匀。
通常以细粉作为混合的主要对象，在混合机中，颗粒通过随机相对运动得到充分混合。
一般认为粉末的混合原理包括对流混合、剪切混合和扩散混合。
（按）影响混合效率的因素包括物料的粉体性质，包括粒度分布、颗粒形状和表面形貌、密度、含水率、流动性、粘附性、内聚力等。
（按）设备类型、混合机形状、尺寸、材质、表面状况等都影响混合程度。
（按）还有物料的填充量、填充方式、混合比、混合机转速、混合时间等操作条件。
（按）18、捏合工序，又称“制软料”，是指在固体粉末中加入粘结剂（或液体），制成具有一定可塑性的材料的过程。
捏合操作使粉末的造粒和混合变得更容易，并且提高了材料的流动性和压缩成型性。
粘合剂的添加量是捏合的关键。
粘合剂的添加量通常由以下标准决定：“握时成球，触摸时破碎，并且不会在手掌上留下粉状残留物。
”19、实验室常用的混合方法有搅拌混合、研磨混合、筛分混合。
在批量生产中，经常使用容器旋转或容器固定来产生材料的全部和部分运动以实现均匀混合。
因此，混合设备大致可分为两类。
（按）第一种是容器旋转混合机，它包括卧式圆筒混合机、V型混合机（闪蒸）、三维运动混合机（闪蒸）。
（按）第二类，容器固定式混合机包括搅拌式混合机（闪速）和锥形立式螺旋混合机等。
对于这些混合机，药房分享课上有Flash动画，可供感兴趣的同学观看。
20、单元操作制粒主要包括与制粒相关的概念、目的、分类以及相关工具和设备。
（按）首先我们来了解一下造粒的概念。
（压机）制粒是将粉状、块状、熔体或水溶液形式的物料加工成一定形状和尺寸颗粒的过程。
。
（按）对于固体制剂，造粒不仅可以改善原料的流动性、填充性、压缩成型性等粉体特性，还可以提高混合效率和含量均匀度。
（按）21、根据造粒的目的，对颗粒的要求不同。
片剂颗粒作为中间体，不仅要具有良好的流动性，还要具有良好的压缩成型性，以便后期顺利压片。
（按）造粒方法一般分为干法造粒和湿法造粒两大类。
（按）23、干法制粒是指将药物粉末与辅料均匀混合成大块或这是一种将其压制成板，然后粉碎成颗粒的方法。
（压片）是将原料、辅料破碎、过筛、混合，压制成片剂，再粉碎至最终细化的过程。
如果材料颗粒之间的结合力不足，可添加适当的干粘合剂。
（按）干颗粒适用于热敏性物质或遇水易分解的药物，如阿司匹林、克拉霉素等。
干法造粒方法简单、省工、省时，但需注意因高压导致晶型转变、活性降低等问题。
(压)24(压)干颗粒剂一般采用压片、压延的方法，利用高压使颗粒间形成键合，形成聚集颗粒。
接下来，我们比较（压制）压片和滚压方法的制粒特性。
压片法是利用高压将物料压制成直径20～50毫米、厚度5～10毫米的胚片，然后分裂成一定尺寸的颗粒。
这种方法可以保护材料免受水分和温度的影响，并且所得颗粒致密。
但生产量小、生产效率低、过程控制差、易产生大量粉尘。
压延法在实际生产中应用较多，是一种不加水或其他粘结剂，直接将原料本身的结晶水干法挤出而制成颗粒的方法。
加工。
。
材料暴露于潮湿或高温。
此外，碾压法是一种较常用的干法制粒技术，因为它比压片法具有生产能力更大、工艺可操作性更强、润滑剂用量更少等优点。
（按）25滚动法常用的设备是干法制粒机。
让我们通过Flash动画来了解干法制粒机的构造和工作原理。
（动画解说）干法制粒机主要由料斗、喂料机、喂料螺旋、滚筒、粗磨机、对辊磨机、制粒机等组成。
设备安装调试无问题后，即可开始生产。
物料加入料斗，在喂料螺旋的作用下到达滚动筒。
在碾压过程中，粉末填充在两个相反方向旋转的辊子之间，带材在恒定的压力下被辊子压缩，以获得适当粒度的最终颗粒。
26.湿法制粒，另一种制粒方法是湿法制粒（压制）。
湿法制粒是通过向物料中添加润湿剂或液体粘合剂，依靠粘合剂的粘合力使粉末团聚的方法。
通过团结他们。
（压制）湿法制造的颗粒具有流动性好、圆度高、外观漂亮、耐磨性强、压缩成型性好等优点。
（按）水是最常用的润湿剂，因此湿颗粒适用于热稳定性和水稳定性好的物料。
如果药物在水中非常不稳定，也可以使用一些有机溶剂如乙醇和乙醇-水混合物作为润湿剂。
（按）27（按）湿法制粒主要有四种方法。
（按）剪切制粒，一般将药粉和辅料一起放入剪切制粒机中，搅拌混合均匀，然后加入粘合剂搅拌制粒。
剪切制粒适用于高密度、高密度胶囊填充颗粒的制造，也适用于软片颗粒的制造。
（按）什么是旋转造粒？这意味着将混合的原材料放入容器中，并在容器或底盘旋转的同时喷射它们，用粘合剂制造颗粒的过程。
旋转造粒过程一般分为核心形成、生长和压缩阶段（压制），而流态化造粒利用容器内向上的气流使粉末悬浮在流体状态，然后将粉末凝结。
通过颗粒。
（按）喷雾干燥造粒是将原料溶液或悬浮液喷入干燥室，在热空气的作用下迅速蒸发雾滴中的水分，直接得到干燥细颗粒的方法。
接下来，我们通过Flash动画来了解剪切造粒和流态化造粒。
（按）28（按）下图为高速剪切造粒机示意图。
造粒机主要由锥形混合罐、三叶搅拌桨和剪切刀组成。
设备安装调试成功后，打开顶盖，加入物料，旋转搅拌桨，将干粉混合，然后通过喷枪加入粘结剂溶液，通过搅拌桨和切割刀制备湿颗粒。
切刀的作用是使团聚的颗粒变小。
此过程通常会在几分钟内完成。
最后，卸料挡板打开，湿颗粒在搅拌桨的作用下被收集。
从以上操作可以看出，混合、软料制作和造粒在同一台机器上完成，剪切和造粒操作简单方便。
30（按）下图示意性地示出了流化床的工作原理。
打开流化床并将所有成分一次性添加到密封容器中。
流化床造粒一般采用空气作为流化气体，通过分配板输送至流化床底部。
流化床自下而下保持悬浮流动状态，混合物混合均匀。
然后将粘合剂和材料以均匀的速率喷射通过设备。
当充分混合后，它们形成小颗粒流入容器并从底端送出，通过注入热空气使湿颗粒干燥，最后直接收集成品干颗粒。
由于混合、造粒、干燥等过程可以在一台设备中完成，因此该方法也被称为“一步造粒”。
流化床法制造的颗粒大多为软质多孔颗粒，密度低，粒度分布均匀，流动性和压缩性良好。
34、干法制粒后得到的湿颗粒应立即干燥，防止结块或受压变形。
35.（压缩）干燥是利用热能或其他合适的方法从湿颗粒中除去溶剂以获得干燥固体产物的工作过程。
制剂生产中需要干燥的物料大部分是湿法制粒得到的物料、固体原料和草药提取物。
（压）干燥的目的是为了便于物料的加工、运输、储存和使用，（压）是为了保证药品质量，提高药品稳定性，（压）是为了提高粉剂的流动性和填充性能。
看。
由于干燥过程通常使用热能，因此在干燥热敏材料时必须注意化学稳定性问题。
（按）36.PPT37。
干燥方法分为几类。
（按）根据操作方法分为间歇式。
散剂：混合与分剂量
粉体简介中的混合和配料的主要如下：(1)混合的概念和目的：将两种或两种以上组分均匀混合的操作系统称为混合。混合操作的目的是使制剂的物均匀。
（二）药物固体微粉的特点：1）粉体种类较多；2）颗粒的大小、形状和表面粗糙度不均匀。
3）粒径和密度小，吸附、凝聚和分散性能强；许多混合成分；5)微混合时，最小成分的混合比(稀释比)较高等，给混合操作带来一定的困难。
（3）混合机理介绍：1）对流混合2）剪切混合3）扩散混合；（四）混合方法及设备：1）实验室混合方法：搅拌、研磨、过筛、混合。
当有有毒药品、贵重药品或各组分混合比例相差很大时，采用等体积增量法。
2）混合机械：①容器旋转混合机Ⅰ圆筒混合机（主要是对流和剪切混合）操作要点：最佳转速为临界转速的70%~90%，最佳灌装量约为|收集整理宇旺3操作要点0﹪Ⅱ型混合机（以对流混合为主）要点：交叉角α为800～810，长径与短径之比为0.8～0.9，最佳速度为临界速度的30%～40%；最适宜的填充量为30%左右。
Ⅲ双锥混合机；②固定式搅拌机，用于组织医疗培训网络的采集。
（5）影响混合效果的因素及防止混合不均匀的措施：1）组分配比：ⅰ当混合组分的配比相差很大时，采用等量增量法（混合法和研磨法）；~0.01克可生产10个双粉；ⅲ用量0.01~0.001g，可制100倍粉；ⅳ剂量<0.001g可制成100倍粉。
2）成分密度：先研磨较轻的成分，然后添加较重的成分。
3）组分的吸附性和负载性：易吸附在壁上的组分先添加，难吸附的材料先添加，量大时可在负载的材料中添加抗静电剂（表面活性剂和润滑剂）;4）含有液体或易吸湿的组分：加入适量的吸收剂、磷酸钙、高岭土、蔗糖、葡萄糖：含有结晶水的物料用无水物料代替：混合后引起吸湿的物料不应混合，可分装。
5）在室温下能形成共晶混合物的组分混合时发生的润湿现象称为共晶现象。
共晶的形成可使药物分散成微晶，一般有利于药物吸收，减少副作用。
液体共熔物可以被其他组分吸收和分散。
（6）常用的剂量划分方法：目视检查、重量法、容量法（机械化学法）。
影响配料精度的因素：物料流动性、吸湿性、堆积密度等
固体混合机有几类
混合器可以将不同类型的成分混合成均匀的混合物。例如，在制药工业中，含有不同成分的原材料可以均匀混合以形成化合物。
它还可以增加材料的接触表面积，促进化学反应。
它还可以加速物理变化，例如粒度当溶质添加到溶剂中时，可以通过混合机的作用加速溶解和混合。
常用的混合机械分为四类：气体与低粘度液体混合机、中高粘度液体与膏体混合机、热塑性材料混合机、粉状与粒状固体材料混合机。
今天主要介绍一下固体物料混合机：粉状、颗粒状固体物料混合机多为间歇操作。
目前市场上有V型混合机、三维混合机和槽式混合机三种型号。
混合时，必须使参与混合物的所有成分均匀分布。
混合程度分为三种状态：理想混合、随机混合和完全不混合。
不同物料在混合机中的混合程度取决于待混合物料的比例、物理状态和特性以及所用混合机的类型和混合操作的持续时间等因素。
流动性好的颗粒状固体的混合主要是通过容器的旋转，或者是通过安装在容器内的运动部件的作用，反复进行混合。
进行旋流混合，在这种情况下，通常使用V形混合器。
对于流动性差、比重差大的物料，不需要多方向、多角度的动作即可实现完全混合。
在这种情况下，通常使用三维混合器或多维混合器。
流动性差、相互粘连的颗粒或粉状固体，往往需要机械车削、压制、滚压等混合机。
在这种情况下，通常使用槽式混合机。
